Facet     Eps
Страна: Италия
Сайт www.facet.it


  OKI PLUS   ОЦЕНКА КАЧЕСТВА  - ОЧЕНЬ ХОРОШО
 

Это интересно: журнал autoExpert №7 2015


О компании

Проезжая улочками итальянского селения Колленьо (Collegno), одного из пригородов Турина, застроенного типичными для области Торино домиками под красной черепицей,
не ожидаешь в центре этого пасторального пейзажа обнаружить сверхсовременное производство.


    На этом месте ранее располагалась текстильная фабрика швейцарского предпринимателя Наполеона Леуманна,
вокруг которой, собственно, и возникло данное поселение около ста лет назад, которое называлось Villaggio Leumann.

На рубеже 60-70 годов прошлого века производство текстиля было прекращено – его рентабельность в Италии оказалась слишком низкой в сравнении с другими странами.
 Территория предприятия перешла к семье Андриано, которая с 1946 года занималась производством контактов для систем зажигания автомобилей и мотоциклов.
 После войны на комплектующие для транспорта был большой спрос, и Франческо Андриано смог быстро превратить небольшое предприятие в фирму, готовую к запуску по тем временам довольно большого завода.



Правда, со временем объемы деятельности компании «переросли» площадь фабрики, территория которой ограничена прилегающими домами.
Как решили эту проблему – будет рассказано ниже.
На самом производстве ставка была сделана на самые современные технологии, позволяющие с максимальной эффективностью использовать имеющиеся небольшие площади.




 Гибко настраиваемые роботизированные линии позволяют только катушек зажигания производить около двухсот наименований.
Для сравнения, крупнейший производитель систем зажигания, поставщик большинства автоконцернов – выпускает всего 20 наименований.
Конечно, FACET не претендует на глобальные объемы производства – годовой оборот компании немногим более 30 миллионов евро.
 Однако по разнообразию номенклатуры семейная итальянская фирма как минимум не уступит любой корпорации.
 Все это – именно благодаря уникальным роботизированным линиям, многие из которых изготовлены эксклюзивно по заказу FACET.

Технологически это производство сложнее, чем разбросанные по миру узкоспециализированные заводы корпораций – здесь налажено производство более чем 4500 продуктовых позиций.
В категории деталей систем зажигания – индивидуальные и сдвоенные катушки, обычные и электронные модули зажигания, прерыватели-распределители и кабели зажигания, и пр. – более 1200 наименований.
В категории управления двигателем – датчики давления и температуры во впускном коллекторе, давления масла, положения дроссельной заслонки,
скорости вращения колес, вращения коленвала и распредвала, лямбда-зонды и массовые расходомеры воздуха – более 1150 наименований.





Для систем управления охлаждением двигателя FACET производит как простые термостаты,
так и термостаты с обратным клапаном, двухступенчатые термостаты и блоки управления охлаждением с интегрированными датчиками,
а также датчики температуры охлаждающей жидкости и термопереключатели вентиляторов – всего более 1300 позиций.
 И еще в ассортименте – полтысячи различных переключателей, контакторы и другая мелкая продукция.

Очевидно, что все это производится не одновременно, а партиями, для чего и необходимы производственные линии, которые можно очень быстро перенастроить на производство другого типа детали.
Причем речь идет именно о производстве – 100% сборки продукции FACET, а также производство многих ее компонентов, критически важных для качества продукции, осуществляется в Колленьо.
Например, мы видели, как здесь наматываются катушки зажигания, печатаются платы управления катушек зажигания, изготовляются термостаты и пр.

Некоторые продукты, ввиду недостатка площадей, упаковываются за пределами фабрики,
но производство определяющих срок службы и точность работы компонентов, сборка и финальное тестирование, которое проходит каждая деталь – все здесь и только здесь!
Естественно, FACET использует комплектующие, производимые специализированными подрядчиками.
 Однако о таком явлении, как субподряд на производство конечной продукции, у нас в народе называемом «перепаковкой», даже речь не идет.


Мы имели возможность осмотреть только три из восьми производственных линий.
 Чего, впрочем, оказалось вполне достаточно, чтобы понять: вся работа производится машинами за стеклом,
а люди только наблюдают и контролируют параметры, подстраивают оборудование.


Электронные компоненты, как и положено, производятся в «чистой комнате».
Кстати, на всей фабрике и за пределами «чистой комнаты» – абсолютная чистота.

Естественно, в конвейерные линии встроено множество автоматизированных пунктов контроля и проверки.
Начинается же производство с входного контроля свойств используемого компонента или материала, например, проволоки для катушек.
После изготовления каждая плата тестируется – подключается через порт к специальному сканеру, который снимает ее параметры.
После установки в катушку плата заливается составом, похожим на эпоксидную смолу
– он впрыскивается в собранную катушку специальным инжектором и застывая защищает ее компоненты от воздействия неблагоприятных факторов при эксплуатации.
Когда-то этот способ придумали для защиты первых электронных блоков на военных самолетах, теперь он используется повсеместно.
Состав приготовляется здесь же – варится в специальной установке, тут его называют «эпоксидной резиной».

Ручных операций на сборке катушек нет вообще.
Намотка проволоки, которой на каждую катушку уходит порядка 7 километров (!), лазерная сварка, сборка – все автоматизировано.





В конце конвейера по сборке катушек зажигания установлен специальный аппарат, в котором каждая катушка должна отработать определенной время,
 чтобы подтвердить свое соответствие заданным параметрам.
 Кроме этого есть еще вторичный контроль качества, когда деталь из каждой партии отправляется в лабораторию для более тщательного исследования.

 Чтобы разместить на фабрике такое количество нового оборудования, станки для производства корпусов прерывателей-распределителей для старых моделей и т.п.
пришлось перенести в новое помещение за окраиной Колленьо – примерно в часе езды.
Проще говоря, на центральной площадке FACET оставил только точные и чистые процессы,
 а простое и грязное производство перекочевало за пределы данного населенного пункта, жилая застройка которого ограничивает территориальное расширение фабрики.

Однако в любом случае тестирование материалов, отобранных для использования на вынесенных производствах, осуществляется в лаборатории.
 Хотя материалы используются от лучших поставщиков из Германии, Швейцарии. Тут же контролируется качество изготовленных комплектующих, то есть на удаленных площадках люди только управляют машинами.

Весь оборот комплектующих и готовых изделий проходит через полностью автоматизированные складские помещения площадью более 2500 кв.м.
Ввиду дефицита площадей их углубили на два этажа под землю – на поверхности только доки для разгрузки и погрузки.



Автоматические тележки забирают вниз, либо подают наверх комплектующие и готовые изделия в ящиках.
 Из дока готовая продукция отправляется в логистическо-дистрибуционные центр площадью 6000 кв.м за пределами данной производственной площадки, управляемый компанией на аутсорсинге
– упаковка продукции в коробки и снабжение ее инструкциями, это та работа, которую FACET готов доверить подрядчику, чтобы иметь возможность сосредоточиться на главном.

Сегодня электронные компоненты есть в большинстве датчиков. Поэтому во многом срок их службы зависит именно от качества исполнения плат – их температурной и вибрационной устойчивости.
Датчики давления и температуры во впускном коллекторе, расходомеры воздуха, датчики положения дроссельной заслонки – во всех из них есть собственные «мозги».
 И если они окажутся со сбоями – на автосервисе заметить это можно будет только после установки на автомобиль,
и то возможно не сразу, что повлечет за собой расходы по рекламационной замене.
 Поэтому обязательным этапом контроля является 100% контроль и калибровка датчиков.

 Например, каждый датчик абсолютного давления во впускном коллекторе (MAP-sensor) проходит калибровку.
Его устанавливают на трубу, повторяющую условия реальной работы на автомобиле.
 В трубе создаются различные контролируемые условия, а подключенный к датчику тестовый прибор снимает показания, сравнивает их с заданными в трубе условиями, и при необходимости калибрует датчик.
Это не значит, что без калибровки датчик вообще не будет работать, просто его показания не обеспечат максимальную эффективность работы двигателя и экономичность.
И кстати, не факт, что все датчики, поступающие на свободный рынок от малоизвестных производителей из третьих стран, проходят такую калибровку.

На предприятии производится полная линейка компонентов и систем управления температурой охлаждающей жидкости:
от простых термостатов для старых моделей автомобилей до модулей термоменеджмента в сборе для современных.
Так, элемент управления клапаном в механических термостатах изготовляют из термопластичного материала с высоким коэффициентом температурного расширения прямо на фабрике.
Каждый изготовленный термостат здесь же тестируется в антифризе при соответствующих температурах.

Что касается модулей управления охлаждающей жидкостью, то они тем более проверяются все до одного
– после изготовления идет продувка под давлением 3 Атм для того, чтобы убедиться в надежности соединений.
Это притом, что сварка пластиковых частей модуля производится ультразвуком – материал частей соединяется путем диффузии на молекулярном уровне,
поэтому корпус легче разорвать в другом месте, чем по шву. Части корпусов модуля также производятся на тех самых собственных мощностях FACET,
вынесенных за пределы этой фабрики. Термостат и датчики, входящие в состав модуля, проверяются перед его сборкой.



 FACET выпускает только полностью комплектные модули термоменеджмента.
В этом есть своя логика – в Европе при их замене никто не занимается переустановкой старых датчиков в новый блок.
Если по кодам ошибок при диагностике понятно, что проблема в термостате, блок меняют целиком
 – блок стоит около 30 евро, а датчик порядка 8.
 Конечно, в развивающихся странах и 8 евро – деньги, однако вряд ли эта сумма оправдывает риск
 – если старый датчик во время гарантийного срока на работу, придется все переделывать бесплатно.


Производство и финальный контроль качества – это уже завершающие стадии процесса создания автокомпонентов.
Очевидно, что сначала их необходимо разработать, поскольку в основе всего лежит конструкция.
 И в этом плане есть весьма интересный аспект.
С одной стороны, FACET утверждает, что вся продукция изготовляется в соответствии со стандартами оригинального оборудования (ОЕ),
что подтверждается наличием сертификатов ISO TS 16949 на все технологии и продукцию.
Каждый компонент по своим свойствам и параметрам полностью идентичен оригинальному, без каких-либо упрощений.
С другой стороны, продукция ОЕМ-поставщиков защищена сотнями патентов.
Поэтому FACET приходится делать реинжиниринг – заново конструировать компонент с заданными к оригинальной детали требованиями.



   Происходит реинжиниринг примерно так. Берется оригинальный компонент и тщательно исследуется.
Кроме того, нормы Евросоюза предполагают открытость технической информации, которая может быть востребована для диагностики ремонта транспортных средств.
Таким образом, конструкция и параметры оригинальных компонентов секретными не являются, однако и копировать их «один в один» нельзя – интеллектуальная собственность, все-таки.
Поэтому в FACET заново разрабатывают конструкцию компонента.
 Естественно не в части геометрических параметров – монополии на определенную форму и принципиальное устройство катушки зажигания или датчика быть не может,
 поскольку это противоречит принципу свободной конкуренции.
Патентуется конкретный способ реализации принципа работы компонента и достижения требуемых параметров
 – схемы электронных плат в частности.

К счастью для потребителей свободного рынка автокомпонентов законы физики позволяют достигать одного и того же результата многочисленными способами количеством способов.
 Естественно, не все из них одинаково эффективны и экономичны, однако и сходных по этим критериям способов может быть много.
Невозможно запатентовать все варианты микросхемы, предназначенной для обработки конкретного сигнала.
Этот факт и лежит в основе реинжиниринга.
 Образец оригинальной продукции всячески тестируется, разбирается и разрезается на мельчайшие составляющие,
 изучается документация по нему, и потом разрабатывается аналог, полностью идентичный по всем функциональным параметрам.
Как говорится, и афтермаркет доволен, и ОЕ-производителю обижаться не на что.

Заново разработанное изделие подвергается жесточайшим испытаниям: наработка на отказ в различных условиях температуры и влажности, под воздействием вибраций и пр.
Причем делается это не в каких-то сторонних лабораториях, а здесь же.
По исследовательской лабораторией находится обширный бункер лаборатории жизненного цикла,
где множество стендов, имитирующих работу на автомобиле, круглосуточно «измываются» над подопытными образцами: замораживают и размораживают,
 подвергают вибротестам, подают разряды различной мощности, включают и выключают, дают пиковые нагрузки.
Один тип компонента может испытываться на восьми разных машинах одновременно.
 Причем проверка проводится не на одном экземпляре, а на партии.
Только деталь, с честью выдержавшая все испытания в этом «застенке», достойна пойти в серийное производство.

 Все эталонные образцы продукции, как ОЕ, так и собственных деталей FACET, утвержденных к производству, хранятся в «банке образцов».
Это очень интересная часть предприятия, не только с точки зрения технического устройства, но и принципов работы.
Сам банк образцов представляет собой вертикальную «карусель» с лотками, уходящую вниз на 25 метров (на глубину 9-этажного здания)!
В них и хранятся эталоны. Но самое интересное в том, что сравнение выпускаемой продукции с эталонами происходит независимо от воли сотрудников лаборатории FACET.

Всей системой управляет программное обеспечение, установленное сертификационным органом, и контролируется оно внешним центром контроля качества удаленно.
 Сотрудники FACET не имеют доступа к этому ПО и не могут влиять на работу системы качества.
Такие системы установлены на многих европейских предприятиях, прошедших соответствующую сертификацию – таково условие постоянного подтверждении соответствия.
Конечно, банк образцов не обязательно выполняется в таком виде как на FACET – здесь эту дорогостоящую систему установили ради экономии места.

План и количество проверок каждого выпускаемого компонента не известен сотрудникам FACET.
Компьютер случайным образом выбирает номера изготовленных компонентов, они доставляются в лабораторию, номера сверяются и компьютер выдает план проверок,
стандартный или расширенный. 25-метровая «карусель» выдает эталонный образец, сравнение с которым должно быть проведено.
 Если найдены какие-то отклонения, то заполняется специальная форма, вся партия блокируется,
образец и заполненный формуляр сдается в отдел контроля качества. Там сидит целый отдел инженеров.
И они разбираются, в чем проблема: в электронике, в материалах или в сборке.
И пока они не разберутся и не дадут свое заключение, партия остается в замороженном состоянии.
Более того, останавливается вся производственная линия, выпустившая партию с дефектным изделием.
 И вплоть до окончательного выяснения обстоятельств и устранения причин отклонения эту деталь не производят.


Преданность независимому рынку автозапчастей
При таком уровне разработок, инжиниринга и контроля качества, при наличии сертификата ISO TS 16949,
дающего право поставлять продукцию на конвейеры автопроизводителей - попадают ли компоненты от FACET в первичную комплектацию?
Ответ руководства компании озадачил - для них это далеко не главная цель.
 Конечно, итальянская фирма такого уровня не может не сотрудничать с национальным автопроизводителем -
FACET является поставщиком Fiat Ricambi, подразделения Fiat по снабжению запчастями оригинальной сети сервисных станций. То есть, для замены на официальной СТО Fiat используются запчасти FACET.
 Но поставки в автопром - это не то направление работы, ради которого, как нам объяснили, руководство компании готово на жертвы.

Нам такая позиция поначалу показалась странной
– мы привыкли, что все производители на все готовы, чтобы максимально «загрузиться» ОЕ-контрактами.
Ведь именно гарантированные поставки автопроизводителям обеспечивают стабильность сбыта.
Однако нам объяснили, что проблема сбыта может иметь место, когда мощности позволяют производить огромные количества продукции, миллионы единиц каждого компонента.
 В этом случае рынок первичной комплектации, на котором собирается под сотню миллионов машин в год – более чем желанный.

Что касается FACET, то у компании нет проблем со сбытом на вторичном рынке.
 И именно на нем она может реализовать весь свой потенциал, заключающийся в способности производить тысячи различных деталей.
Компания не только выпускает множество наименований запчастей под своими брендами,
но и поставляет свою продукцию многим известным маркам автокомпонентов, которые, по понятным причинам, не называются.
В необходимое для этого, гибко перенастраиваемое оборудование, в роботов и лабораторию – были вложены большие средства.
 И вовсе не для того, чтобы штамповать несколько видов однотипных деталей на конвейер.


На практике поставка большого процента выпускаемой продукции на конвейер автоконцерна может закончиться поглощением небольшого поставщика.
 А FACET – на 100% частная компания, не акционерное общество, не инвестпроект сторонних вкладчиков. Это успешный семейный бизнес, и владельцы хотят сохранить его таковым.
 В чем, после экскурсии по заводу, их вполне можно понять.  

  Семья Андриано не пошла по пути, когда есть шанс попасть в зависимость от автопроизводителей, и осталась в «автономном плавании» – сегодня фирмой управляет Гвидо Андриано.
 И видимо – не ошиблась, поскольку многие крупные компании, ставшие заложниками ОЕМ-рынка,
при всей громадности своих оборотов являются убыточными и существуют только благодаря накачиванию капитализации через торги на биржах.
 А вторичный рынок, которые все более либерализуется и освобождается от гнета монополий, по крайней мере в ЕС, – был и остается перспективным и прибыльным.
 Даже если продавать на нем продукцию по ценам более низким, чем те, которые устанавливаются автоконцернами на оригинальные компоненты в дилерских сетях.

При более низких, в сравнении с оригиналом, розничных ценах, норма прибыли позволяет FACET до 20% оборота, то есть порядка 5 миллионов евро в год - инвестировать в исследования и разработки.
И таким образом - оставаться на острие прогресса. Сегодня инженеры компании разрабатывают датчики и системы для автомобилей последних годов выпуска:
новые MAF-датчики (массовые расходомеры воздуха), лямбда-зонды,
термостаты с электроактиватором (электро-термостаты регулирующие циркуляцию охлаждающей жидкости в системе охлаждения двигателя по командам электронного блока управления) и пр.
 Одним словом, FACET - сам себе хозяин.

Что же касается независимого афтермаркета, то позиции FACET на нем завидные.
Продукция компании покрывает примерно 90% европейского парка автомобилей, как европейских, так и азиатских производителей.
 У компании для этих машин самое широкое предложение в соответствующих категориях продукции (системы зажигания, термоменеджмент, датчики). 89% продукции реализуется в странах Европы.
Причем не под одним брендом, а под тремя: FACET, EPS и KW. Продукция всех трех полностью идентична, выпускается на одних и тех же линиях.

На заводе все детали клеймятся только надписью Made in Italy, и принадлежность к определенному бренду приобретают только при упаковке в коробку.
 Отпускная цена всех трех брендов также одинаковая, а необходимость их параллельного существования чисто маркетинговая:
 в одной стране или в одном регионе у FACET может быть несколько дистрибуторов.
Соответственно, каждый из них продвигает конкретный бренд и пожинает плоды успеха в зависимости от того,
насколько хорошо он это делает, не пеняя на то, что другие пользуются результатами его трудов.
Поскольку каждый дистрибутор продвигает «свой» бренд из числа марок FACET,
цена одной детали в разных брендах на локальных рынках может отличаться, в зависимости от раскрученности марки дистрибутором, ее позиционирования.
 Однако к самим деталям это не имеет отношения.

Чтобы не создавать механикам и менеджерам по подбору запчастей неудобств при поиске деталей, FACET унифицировал их номера для всех трех брендов.
Первая часть номера, до дефиса – идентична для одной детали во всех брендах. Отличается только часть номера после дефиса.
Таким образом, при вводе в поиск первой части номера, можно получить предложение по всем трем брендам.
 На продукте отображается только общий для всех брендов номер, поэтому механик по номеру детали всегда может определить,
что это продукция FACET, хотя прямого указания на бренды FACET, EPS и KW на ней нет.





FACET является поставщиком данных TecDoc категории «А».
Поэтому никаких проблем при подборе продукции не возникает – ошибки и несоответствия номеров в каталогах исключены.
 Все собственные каталоги FACET также выполнены в стиле TecDoc, чтобы упростить работу с ними.
 Все это, вкупе с качеством продукции и отличной логистикой, согласно проводимым опросам обеспечивает уровень удовлетворенности потребителей более 99%.
В мировой практике такое встречается редко – и крупные компании гордятся показателями свыше 90%.
 Но поскольку FACET – «маленькая» семейная фирма, она всеми своими делами доказывает ценность для нее каждого покупателя.

В 2016 году компании FACET исполнилось  70 лет.